С учетом растущей востребованности блоков и плит из газосиликата многие предприниматели оценивают целесообразность запуска линии их производства своими силами и рассчитывают стартовые вложения. Технология исключает возможность использования некачественных компонентов, ошибки в дозировке, разливе, выдержки в формах, в отличие от пеноблоков их сложнее сделать в домашних условиях.
Технология производства
Придерживаются простой схемы действий:
- Мелкофракционный наполнитель очищается от мусора на виброситах с последующим помолом в шаровых мельницах. Последние работают во влажном режиме, песок в них измельчается с одновременным смачиванием вплоть до пылеобразного состояния.
- Полученный шлам соединяется с цементом, молотой известью и гипсом в газобетоносмесителе, последней вводится алюминиевая пудра с остатком воды.
- Выполняется этап формовки – смесь заливается в разборные формы, позволяющие получить после разрезания от 36 газосиликатных блоков и выше, на 2/3 их высоты. Заполненная матрица направляется в камеру сушки, подключенную к парогенератору и обеспечивающую оптимальные условия для образования большого количества ячеек с водородом с диаметром в пределах 0,5-2 мм. При изготовлении своими руками для выполнения этого этапа потребуется закрытое помещения с возможностью поддержания температуры от +40 °C и повышенной влажности.
- Увеличенный в объеме массив вынимается из формы и разрезается на отдельные элементы с помощью тонких пил или струн. Ввод в схему дробилки делает изготовление безотходным, крошка используется в качестве наполнителя или изолятора.
- Полученные газоблоки подвергаются автоклавной обработке в условиях повышенной влажности избыточного давления в течение 12 ч, просушиваются и упаковываются.
Потребность в сырье и оборудовании
Основой служит смесь помолотого кварцевого песка, бездобавочного портландцемента, негашеной извести, незначительной доли гипса, воды и порообразователя, в качестве которого используется алюминиевая пудра или паста.
| Наименование ингредиента | Объемная доля, % | Расход на 1 м3 газосиликата, кг |
| Песок | 65-70 | 450 |
| Портландцемент ПЦ500 Д0 | 8-10 | 60 |
| Молотая негашенная известь | 12-20 | 120 |
| Гипс | 1-2 | 12 |
| Алюминиевая пудра | 0,5 | 0,5 |
| Вода | 450 л |
Для запуска линии производства блоков потребуется закрытое, но хорошо вентилируемое помещение, подключенное к электросети, водопроводу и канализации. При низких требованиях к объему выпуска изделия из неавтоклавного газобетона можно залить дома, на площадке от 6 м2, но для полноценного автоматизированного комплекса нужен склад площадью от 200 м2 и выше. Задействованное оборудование относится к разным системам, взаимосвязь между ними отражена в таблице:
| Тип системы | Оборудование |
| Дробление и подготовки компонентов | Бункеры, конвейеры, элеваторы, шаровая мельница, дробилка для извести, смесители алюминиевого порошка |
| Дозирования и заливки | Смеситель, формы, платформа для перемещения, парогенератор |
| Резки и перегруппировки | Станок для резки, захваты для переворачивания |
| Набора окончательной прочности | Автоклав, подключенный к паровому котлу |
| Упаковочная | Краны, линия контроля точности размеров, упаковки и маркировки |
Стоимость
Существует два варианта организации полноценной линии – приобретение автоматизированного комплекса, запускаемого и отлаживаемого заводами-изготовителями или закупка и подключение отдельных узлов от разных фирм. При всех преимуществах первого варианта (быстрый ввод в работу, совместимость, ответственность поставщиков и наладчиков) затраты на его реализацию составляют не менее 4 млн. рублей.
В ряде случаев купить отдельные узлы проще и дешевле, к распространенной практике относят первоначальный запуск без автоклава (с перемещением компонентов и изделий по площадке своими руками) и/или постепенного наращивания объемов производства газосиликатных блоков с заменой отдельного (в том числе б/у) оборудования на новое, более мощное.
Ориентировочные расценки на востребованные модели:
| Наименование | Изготовитель | Установленная мощность, кВт | Ориентировочная производительность | Цена, рубли |
| Вибросито ВС-3 | СтройБетон | 0,5 | До 5 м3/ч | 49000 |
| Мельница шаровая МШ2 | Строммашина | 37 | 200-350 кг/ч | 1128000 |
| Растворосмеситель принудительного действия РС-500 | Метэм | 3 | 460 л | 98175 |
| Парогенератор для сушильной камеры ПР-01 | 11 | 15 кг пара в час при рекомендуемом объеме камеры для сушки газосиликата в 30 м3 | 70000 | |
| Проходной автоклав АП-2 х 19 | Волгоцеммаш | — | Рабочий объем – 60 м3, давление – 1,2 МПа | 3300000 |
Помимо основного оборудования требуются бункера для хранения цемента и песка (от 70000 рублей и выше), ленточные транспортеры для сыпучих компонентов (от 150000), формы (от 40000 на 35 изделий, для непрерывного выпуска их понадобится несколько), станок для резки, подхвата и перемещения готового материала (от 450000), упаковочные машины, системы возврата и очистки форм. Практически все задействованные агрегаты подключаются к трехфазной сети, трансформатор, стабилизаторы и аналогичные устройства, обеспечивающие непрерывную работу линии, обязательно учитываются при составлении сметы.
Для собственных целей проще купить газоблоки от производителя с доставкой по цене от 3500 и выше. В отличие от пенобетона, успешно изготавливаемого в домашних условиях, запуск такой системы быстро окупается только при наличии хорошо организованного сбыта. Среди дополнительных трат выделяют оформление разрешительной документации, оплату коммунальных услуг и труда рабочих, вложения на логистику и организацию складов.
